Mejorar la Calidad y Reducir los Costos con el Sistema de Calidad Justo a Tiempo

Conocemos como el sistema de producción «Just in Time Philosophy» (JIT) que se incorporó por vez primera en Toyota, merced a Taiichi Ohno, a lo largo de la década de los 70, en la búsqueda de crear ciertamente pequeñas proporciones de coches de diferentes modelos. Este procedimiento, apoyado en generar la cantidad mínima requerida y llevarlo a cabo en el último instante libre para eludir costes de almacenaje, tanto de insumos como del producto terminado, supuso una revolución estratégica a nivel industrial.

Merced a esta filosofía de trabajo donde se manejan pequeñas proporciones de materias primas, que se restituyen conforme se usan, posibilita los procesos y deja un mejor control en las distintas etapas de producción, lo que disminuye los costos.

7 pérdidas o «desperdicios productivos» que tenemos la posibilidad de achicar con la filosofía JIT:

• Sobreproducción: Es una pérdida generar con él mucho más proporción de la requerida o antes de la precisa. Compra adelantada de materiales, gastos de almacenaje, incremento de inventario, deterioro de artículos…
• Exceso de depósito: Materias primas, modelos semielaborados, modelos finalizados, recambios afectan los gastos de almacenaje, transporte, empleo del espacio físico …
• Artículos imperfectos: Los artículos deficientes consisten en visualizaciones, pérdidas de horas y materiales. advertir defectos cuanto antes, entablar controles de calidad auxiliares, investigar el inconveniente más esencial, elaborar un plan de optimización y valorar desenlaces.
• Movimientos: Los obreros asimismo se comprometen en este modo de trabajar, y mejorando sus movimientos, la planificación ergonómica evitará cansancio y fatiga muscular, patologías expertos, bajas por patología… Aparte de acrecentar el tiempo de fabricación y perder tiempo y energía.
• Trabajos insignificantes: Si no agregan valor al producto, si le dan al producto características que el cliente no va a abonar, son sobrecostes que hay que remover. Búsqueda de materiales, mal empleo de herramientas, falta de capacitación de los obreros, baja calidad de las materias primas…
• Tiempos de espera: Una adecuada programación de la producción evitará cuellos de botella. Extendida preparación persistente de las máquinas, procedimiento ineficiente, demasiadas réplicas son las causas directas de estos periodos de tiempo sin producción… Así sea el operario, la máquina o el producto del almacén, si están aguardando nos encontramos perdiendo dinero.
• Transporte: No añade valor al producto, hace perdidas por daños en la mercadería, incremento del tiempo de fabricación… el valor de la proporción de ocasiones que se efectúa el transporte, la utilización de tecnología para la material de movimiento de mercancías, y el tamaño, peso, distancia, tiempo y proporción de material que movemos en el desarrollo de producción, para tomar en consideración el tiempo y los elementos usados en esta labor.

Si hallas mucho más procesos en tu factoría o usas mucho más elementos de los precisos, JIT te va a ayudar a achicar toda clase de desperdicios y emplear elementos críticos en todos y cada instante del desarrollo.

¿Qué es el procedimiento Justo a Tiempo?

El procedimiento Just in Time es un sistema que busca remover todas y cada una de las tareas similares con los desperdicios en el desarrollo de producción. Esto es, desde las compras hasta la distribución. En consecuencia, uno de los más importantes objetivos es generar lo que se precisa en el instante que se precisa. Tal como prestar un producto o servicio de calidad al cliente y asegurar su satisfacción con la menor proporción de elementos probables.

La producción JIT (Just in Time) se apoya en asegurar la calidad del producto y la optimización continua. Sus primordiales objetivos y virtudes son los próximos:

¿Qué es el procedimiento Just-in-Time?

Comencemos con una definición:

El procedimiento Just in Time es una filosofía industrial que incluye generar las proporciones completamente primordiales y en el instante exacto.

El origen del procedimiento

Como ahora hemos dicho, tiene su origen en El país nipón en los años siguientes a la guerra. Un tiempo a lo largo del como las secuelas de la guerra repercutieron en el país de El país nipón. El nivel de producción de El país nipón era bajo en comparación con otras potencias. Por este motivo, un ingeniero japonés, Taiichi Ohno, viajó a la factoría de Henry Ford para entender su procedimiento de producción.

Decidió utilizar esta metodología en su compañía, Toyota. No obstante, tras procurarlo, el procedimiento falló. Por el hecho de que el sistema americano se fundamentaba en la planificación de la fabricación, incrementando la automatización y la producción en masa sin prestar mucha atención a la calidad de los artículos.

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